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BMW imprime en 3D des protections personnalisées pour ses ouvriers

L’impression 3D a fait ses preuves dans la réalisation de prototypes fonctionnels et commence à se faire connaître comme technologie permettant de produire des produits finis, bons pour la vente à un client final.

Mais l’impression 3D est aussi idéale pour un autre type d’utilisation, hybride entre ces deux : la réalisation d’outillage pour la production en usine.
Un exemple nous est donné aujourd’hui par le groupe BMW, qui a lancé un programme avec le département d’ergonomie de l’Université de Munich pour intégrer l’impression 3D pour la fabrication de protections personnalisées pour ses ouvriers. Les protections qui ont été développées dans le cadre de ce programme sont des coques personnalisées pour les pouces de certains ouvriers, coques qu’ils enfilent comme un second pouce. Ces protections interviennent à un moment de la production où les ouvriers doivent insérer des joints de gomme dans des trous de carrosserie, et le font en appuyant ces joints avec leur pouce, toujours le même, de façon extrêmement répétitive. Ceci posait un vrai problème d’élongations sur les articulations du pouce chez ces ouvriers, rendant leur travail d’autant plus pénible.

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Afin de réaliser ces protections, les pouces de chaque ouvrier sont scannés grâce à un scanner 3D mobile, puis modélisés en 3D. Ils sont ouverts et dans une matière souple du côté intérieur du pouce afin de lui laisser une grande liberté de mouvement. En revanche, ils sont articulés mais renforcés dans une matière plus rigide du côté externe, permettant de rigidifier le pouce et de mieux répartir l’effort sur tout le pouce.

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Pour le moment, ce projet n’a été mis en place qu’en phase pilote dans l’usine de Munich de BMW. Suite à un retour très positif des participants, le groupe automobile réfléchit à la façon d’introduire cet outillage dans toutes ses usines.

Ce n’est pas un coup d’essai dans l’impression 3D pour BMW qui s’est lancée dans le prototypage rapide dès 1989, essayant tout au long des années une large gamme de technologies. Aujourd’hui, le groupe fabrique 100 000 pièces par an en impression 3D. C’est donc un groupe qui maîtrise la fabrication additive, qui en a compris tous les intérêts et qui en recherche toutes les utilisations les plus pertinentes. Celle-ci semble bel et bien en être une.

Vous pouvez retrouver le communiqué de BMW en suivant ce lien.

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A propos de Frederic Allard

Diplômé de l’Ecole Centrale Paris où j’ai suivi une spécialisation en Génie Industriel, j’ai par la suite créé plusieurs sociétés, dans le monde du conseil puis dans le Digital. Je suis actuellement Consultant en stratégie d'intégration d'innovations technologiques comme l'impression3D dans les entreprises, au sein de la société Septine. Je suis persuadé que la digitalisation des outils de production (et donc l'impression 3D) va induire de profonds changements dans la vie des industriels, des logisticiens et finalement dans nos vies au quotidien.